微孔发泡注塑成型技术背景
        塑料加工中使用发泡技术可以有效减轻制品重量，但传统的发泡工艺
采用石油气（如丁烷、戊烷）为发泡剂，随着当前环保问题以及生产安全问题的日益突出，对于节能、环保、安全稳定的新型发泡剂的需求不断扩大。
        常规状态下，二氧化碳或氮气在熔融树脂中的溶解量非常少，不足以用来发泡，但在超临界状态下，二氧化碳或氮气的溶解度和扩散速度将大幅提高，从而完全具备了微孔发泡所需的工艺条件，在完善的工艺技术装备配合下，超临界状态气体实现了微孔发泡的效果。

微孔发泡材料成型技术原理

         在注塑、挤出以及吹塑成型工艺中，先将超临界状态的二氧化碳或氮气注入到注塑机特殊的塑化装置中，使气体与熔融原料充分均匀混合/扩散后，形成单相混合熔胶；
        通过特殊的螺杆将该混合熔胶注入模具型腔之后，由于在注射过程中混合熔胶外部产生很大的压降，造成混合熔胶内外部产生压差，从而使其内部析出形成大量的气泡核；
        在随后的冷却过程中，熔胶内部的气泡核不断长大定型，最终获得微孔发泡的塑料制品。

微孔发泡注塑成型技术优势

? 有效节约原材料，减轻产品质量，降低生产成本；
? 消除表面缩痕，消除后期变形扭曲，提高尺寸精度
? 混合熔胶流动性增强20% - 40%，粘度低，充填效果明显；
? 有效降低成型温度，缩短成型周期，提高生产效率；
? 微孔结构有效改善内部应力分布，降低锁模压力，节省能源；
? 超临界气体制备工艺简单，成本低廉，绿色环保；
? 制造过程污染物零排放，制品不含化学残留物；

微孔发泡注塑成型技术装备
                                                                  
              由： 超临界状态氮气获得装置、超临界气体注入控制设备 和混合溶胶专用塑化装置与螺杆组成，具体型号及参数请与我公司联系。

微孔发泡注塑成型技术应用产品

• 汽车内外装饰件、发动机舱内零部件等产品是微孔发泡注塑成型技术应用最为广泛的空间领域，具有深远的发展意义；
• 工业电器、家用电器、办公及商业电子类产品零部件也是微孔发泡注塑成型技术应用极具潜力的发展空间领域；
• TPV/TPE密封条、PVC型材、PP/PE/PSF发泡类产品零部件更是微孔发泡注塑成型技术应用全面发展的空间领域；